Değer Akış Haritalama Yöntemi ile İşletmelerde Üretim Kayıplarının Azaltılması: Ahşap Sektöründe Bir Uygulama

Abstract

ÖZ Üretim kaynaklarının kısıtlı ve maliyetlerin yüksek olduğu günümüz yoğun rekabet ortamında işletmeler varlıklarını sürdürebilmek amacıyla değer akışında gizli israfları yok etmek, üretim etkinliğini arttırmak ve sürekli iyileştirme prensibini benimsemek zorundadır. Müşteri taleplerini anlamak ve tam zamanında karşılamak, rekabet açısından önemi artan faktörler arasında yer almaktadır. Yalın üretim temel olarak, süreçlerde israfların ortadan kaldırılması, müşteri ihtiyaçlarının karşılanması, operasyonel verimliliğin artırılması ve maliyetlerin azaltılması üzerinde durmaktadır. Yalın üretim araçları kalitelerini ve performanslarını iyileştirmeyi hedefleyen işletmeler tarafından yaygın olarak kullanılmaktadır. Yalın üretim uygulamalarından biri olan değer akışı analizi, değer katmayan faaliyetlerin tanımlanması ve süreçlerin iyileştirilmesi yolunda sistematik bir plan geliştirmede faydalı bir yaklaşımdır. Değer akış haritalama, çevrim süresini, hataları, maliyetleri, değer katmayan süreyi, kayıpları azaltmada ve ürün kalitesini, katma değer oluşturan süreyi, teslim süresini ve üretkenliği iyileştirmede etkili bir yöntemdir. Bu tez çalışmasında, üretim sektöründe faaliyet gösteren bir işletmenin üretim problemlerine çözüm üreterek müşteri memnuniyetinin sağlanması amacıyla değer akışı analiz edilmiştir. Buna göre, ahşap kablo makarası üretimi için mevcut durum haritası oluşturulmuştur ve iyileştirme noktaları belirlenmiştir. Sürecin iyileştirilmesine yönelik çözüm yaklaşımları geliştirilmiştir ve potansiyel iyileştirmeler ile gelecek durum değer akış haritası oluşturulmuştur. Sayısal analizler ile iyileştirme çalışmalarının getirileri değerlendirilmiştir ve sonuçlar mevcut durum ile kıyaslanmıştır. İşletmede mevcut durumda çok fazla israf kaynağının bulunduğu tespit edilmiştir. Buna göre işletmede, yalın üretim yolunda toplam üretken bakım, kesim planlama ve işgücü eğitimi ile ilgili iyileştirme çalışmalarının gerçekleştirilmesine karar verilmiştir. İyileştirme faaliyetleri sonucunda gelecek durumda, üretim akış süresi, işlem süresi ve stok düzeyinde azalma sağlanmıştır. Buna ek olarak kesim planlaması için oluşturulan karar destek modeli ile birtakım sayısal analizler tasarlanarak üretim ve talep değişkenleri doğrultusunda çözüm işlemi gerçekleştirilmiştir. Oluşturulan talep ve kapasite yükü senaryolarında hammadde kaybının makul seviyeye indirildiği ve üretim sürecinde alınan planlama kararları ile kesim ve kurulum süresinin, üretim hatalarının azaltılabileceği sonucuna ulaşılmıştır.

ABSTRACT In today's competitive environment production resources are limited and the production costs are high. Enterprises should eliminate the hidden waste in the value stream, increase the production efficiency and adopt the principle of continuous improvement in order to sustain their existence in the market. One of the important factors is to meet customer demand in time in the competitive environment. Lean manufacturing basically focuses on eliminating waste in processes, meeting customer needs, increasing operational efficiency and reducing costs. Lean manufacturing tools are widely used by enterprises aiming to improve quality and performance. Value stream analysis, which is a lean manufacturing application, is a useful approach in defining non-value-added activities and developing a systemic plan for the improvement of processes. Value stream mapping is an effective method for reducing cycle time, errors, costs, non-value-added time, losses and improving product quality, value-added time, lead time and productivity. In this thesis, the value stream of an enterprise operating in the production sector has been analyzed in order to provide customer satisfaction by solutions to production problems. For this purpose, the current condition map is created for wooden cable spool production and several process improvement directions are identified. Solution approaches for the improvement of the process are developed and a future condition map is created with potential improvements. The benefits of the improvement approaches are evaluated with numerical analysis and the results are compared with the current condition. We observe many sources of waste in the current condition map and so, define the improvement directions in terms of total productive maintenance, cutting planning, and labour education for lean manufacturing. As a result of the improvement directions, production flow time, processing time and stock level are reduced in the future condition. In addition, the numerical analyses under production and demand variables are conducted on the demand and capacity load scenarios. We conclude that the raw material loss is decreased to a reasonably acceptable level. The time elapsed for the cutting and assembly operations, the production errors are eliminated by the proposed cutting plan.