PROCESS IMPROVEMENT WITH SYSTEM SIMULATION: A TEXTILE BUSINESS APPLICATION

Abstract

ÖZET

Emeğin yoğunlukta olduğu konfeksiyon firmalarında kaynaklar ve personellerin etkin kullanılamaması, hat içerisinde darboğazlara ve düzensiz iş akışına neden olmaktadır. Bu sorunlar verimliliğin düşmesi ile maliyet artışlarına, kalitenin düşmesi ile müşteri memnuniyeti olumsuz yönde etkilemektedir.

Bu çalışmada pantolon üretim bandında montaj hattı dengeleme sorunu ele alınmıştır. Çalışmaya konu olan pantolon üreten bir tekstil firmasının montaj hattı incelenmiş, verimliliğe engel olan dar boğazlar tespit edilerek, ortadan kaldırılması çalışılmıştır. Simülasyon programında mevcut sistem modellendikten sonra düşünülen iyileştirmeler ile gelecek durum simülasyonu modellenmiş ve incelenmiştir. İyileştirilmiş durum için önerilen modelde kaynak ilavesi olmadan mevcut kaynaklar ile günlük %24,7 oranında daha fazla ürün çıkışı ve personel kapasite kullanımında %12’lik azalma olduğu görülmüştür. Ürün çıktı adetlerinde artış ile oluşan kapasite boşluklarının yerine yeni siparişlerin alınması ve müşterilerin termin sürelerine daha hızlı geri dönüş sağlanabileceği öngörülmektedir. Tesis yerleşiminin yeniden yapılanması ve tek akış bant sisteminin uygulanması ile ortalama bekleme süresi, işletme içinde mevcut simülasyonda 59 dk. iken iyileştirilmiş simülasyonda bu süre 19 dk’ya düşürülmüştür. Ürünlerin sistemde geçirdiği ortalama mevcut simülasyonda 20,4 dk. iken iyileştirilmiş simülasyonda bu süre 15,7 dk’ ya indirgenmiştir. Sistemde geçirilen sürenin ve bekleme sürelerinin azalması ile dikim aşamasında daha hızlı bir döngü ortaya çıkmış ve diğer departmanlara daha hızlı iş aktarımı sağlanmıştır.

ABSTRACT

In apparel companies where labor is intense, inefficient use of resources and personnel causes bottlenecks and irregular work flow in the line. These problems negatively affect cost increases with the decrease in productivity, and customer satisfaction with the decrease in quality.

In this study, the problem of assembly line balancing in the trousers production line is discussed. The assembly line of a textile company that produces regular type trousers from denim fabric, which is the subject of the study, was examined, and bottlenecks that prevent productivity were identified and tried to be eliminated. In the Arena Simulation program, after the existing system has been modeled, the improvements planned and the future situation simulation have been modeled and examined. In the proposed model for the future situation, it has been observed that there is an increase of 24.7% in the daily product output without adding resources and a %12 decrease in the personnel capacity utilization. It is anticipated that new orders will be taken to replace the capacity gaps created by the increase in the number of product outputs and faster return to the delivery deadlines of the customers. With the restructuring of the facility layout and the implementation of the single flow band system, the average waiting time is 59 min. While in the improved simulation, this time has been reduced to 19 minutes. The average of the products spent in the system is 20.4 minutes in the current simulation. While in the improved simulation, this time is reduced to 15.7 minutes. With the reduction of the time and waiting times in the system, a faster cycle has emerged during the sewing phase and faster job transfer has been provided to other departments.