BASINÇLI KAP ÇELİKLERİNİN MAG KAYNAK YÖNTEMİ İLE BİRLEŞTİRİLMESİ VE TAHRİBATSIZ/TAHRİBATLI MUAYENESİ

Abstract

ÖZET

Bu çalışmada, basınçlı kapların üretiminde genellikle tercih edilen P265GH ve P355NH çelikleri MAG kaynak yöntemi kullanılarak, kendi aralarında ve birbirleri ile birleştirilmiştir. Birleştirmelerin kaynak bölgeleri tahribatsız ve tahribatlı muayene yöntemleri kullanılarak incelenmiştir.

Kaynak bölgesinin tahribatsız olarak, yüzeysel ve yüzeyaltı/kaynak kesiti incelemeleri gözle (VT), ultrasonik (UT) ve radyografik (RT) testleri ile gerçekleştirilmiştir. Kaynaklı bölgesi mikroyapı ve mekanik özelliklerini de tahribatlı muayene yöntemlerinden optik mikroskop, mikrosertlik incelemeleri, çekme, eğme ve çentik darbe testleri ile incelenmiştir.

Kaynaklı numunelere uygulanan tahribatsız testler sonucunda; gözle muayene testinde kaynak yüzeylerinde herhangi bir kaynak hatası tespit edilmemiştir. Ultrasonik ve radyografik testler sonrasında da kaynaklı numunelerin yüzey altı/kesitinde herhangi bir süreksizliğe rastlanmamıştır.

Kaynaklı numunelere uygulanan tahribatlı testler sonrasında ise, kaynak metali tanelerinin iri ve kolonsal yapılı olduğu, ısı akış yönünde yönlendiği belirlenmiştir. Ayrıca, ITAB’ın ergime sınırı yakınlarında tanelerin kabalaştığı görülmüştür. Sertlik testleri sonucunda tüm kaynaklı birleştirmelerde en yüksek sertlik değeri kaynak metalinden ölçülürken onu ITAB’lar ve ana malzemelerin takip ettiği belirlenmiştir. Uygulanan çekme testleri sonucunda birleştirmelerin tümünde ana malzeme tarafında boyun vermiş ve yine ana malzeme tarafından sünek olarak kopma gerçekleşmiştir. Kaynaklı numunelerin kaynak bölgesinde ise herhangi bir hasar gözlenmemiştir. Eğme testleri sonucunda bütün birleştirmelerde kaynak bölgesinde göz ile görülebilir herhangi bir hataya (çatlak, yırtık vb.) rastlanılmamıştır. Çentik darbe testleri sonucunda kaynaklı numune kaynak metali ve ITAB darbe toklukları karşılaştırıldığında ITAB’ın kaynak metaline oranla daha yüksek olduğu tespit edilmiştir.

ABSTRACT

In this study, P265GH and P355NH steels, which are generally preferred in the production of pressure vessels, were combined with each other and with each other using MAG welding method. The weld zones of the joints were examined using non-destructive and destructive testing methods.

Non-destructive, superficial and subsurface/weld section examinations of the weld zone were performed with visual inspection (VT), ultrasonic (UT) and radiographic (RT) tests. The microstructure and mechanical properties of the welded zone were also investigated by using destructive testing methods such as optical microscopy, microhardness examinations, tensile, bending and notch impact tests.

As a result of non-destructive tests applied to welded samples; In the visual inspection test, no welding defects were detected on the welding surfaces. After the ultrasonic and radiographic tests, no discontinuities were found in the subsurface/section of the welded samples.

After the destructive tests applied to the welded samples, it was determined that the weld metal grains were large and columnar in structure and oriented in the direction of the heat flow. In addition, it was observed that the grains became coarser near the melting limit of HAZ. As a result of the hardness tests, it was determined that the highest hardness value was measured from the weld metal in all welded joints, followed by HAZ’s and base materials. As a result of the applied tensile tests, all the joints elongation on the base material side and ductile rupture occurred on the base material. No damage was observed in the weld area of the welded samples. As a result of the bending tests, no visible defects (cracks, tears, etc.) were found in the weld area of all joints. As a result of the notch impact tests, when the impact toughness of the welded sample weld metal and HAZ were compared, it was determined that the HAZ was higher than the weld metal.