Küresel grafitli dökme demirin delme işleminde yüzey kalitesi, takım aşınması ve daireselliğin incelenmesi
Küçük Resim Yok
Tarih
2015
Yazarlar
Dergi Başlığı
Dergi ISSN
Cilt Başlığı
Yayıncı
Karabük Üniversitesi
Erişim Hakkı
info:eu-repo/semantics/openAccess
Özet
Bu çalışmada, küresel grafitli dökme demirden imal edilmiş eksenel pistonlu hidrolik pompa kapak plakası üzerinde delme işlemleri gerçekleştirilmiştir. Deneyler bir CNC dik işlem merkezinde 4 farklı kesme hızı (95, 115, 125, 135 m/dk) ve sabit 140 mm/dk ilerleme hızında kesme sıvısı kullanılarak yapılmıştır. Deneyler sonucunda kesici takımda oluşan aşınma miktarı, işlenmiş yüzeylerin yüzey pürüzlülük değerleri ve oluşan deliklerin dairesellikleri belirlenmiştir. Ayrıca tarama elektron mikroskobu (SEM) ile kesici takım aşınmaları ve etkin aşınma mekanizmaları incelenmiştir. Kesme deneyleri sonucu, en düşük yüzey pürüzlülüğü 115 m/dk kesme hızında en yüksek yüzey pürüzlülüğü 125 m/dk kesme hızında ölçülmüştür. En az takım aşınması 95 m/dk kesme hızında, en fazla takım aşınması 135 m/dk kesme hızında tespit edilmiştir. Dairesellik olarak en iyi dairesellik 95 m/dk kesme hızında elde edilirken, en kötü dairesellik 135 m/dk ölçülmüştür. Ayrıca kesici takımların hepsinde yan yüzey aşınması görülmüştür.
In this study, drilling operations were performed on a hydraulic pump cover plate made of ductile iron. The drilling tests were carried out at 4 different cutting speeds (95, 115, 125 and 135 m/min) and at a constant feed rate of 140 mm/min on a vertical CNC machining center with cutting fluid. After the tests, cutting tool wear, drilled hole surface rouhgness values and roundness error of the holes were defined. Tool wear was examined in detail under a scanning elecron microscope (SEM). The lowest and highest surface roughness values were obtained at 115 and 125 m/min cutting speed, respectively. The lowest cutting speed of 95 led to the lowest tool wear while the highest cutting speed of 135 led to the highest wear. Similarly, the lowest cutting speed resulted in lowest roundness error. The main wear mode for the cutting tools was flank wear.
In this study, drilling operations were performed on a hydraulic pump cover plate made of ductile iron. The drilling tests were carried out at 4 different cutting speeds (95, 115, 125 and 135 m/min) and at a constant feed rate of 140 mm/min on a vertical CNC machining center with cutting fluid. After the tests, cutting tool wear, drilled hole surface rouhgness values and roundness error of the holes were defined. Tool wear was examined in detail under a scanning elecron microscope (SEM). The lowest and highest surface roughness values were obtained at 115 and 125 m/min cutting speed, respectively. The lowest cutting speed of 95 led to the lowest tool wear while the highest cutting speed of 135 led to the highest wear. Similarly, the lowest cutting speed resulted in lowest roundness error. The main wear mode for the cutting tools was flank wear.
Açıklama
Fen Bilimleri Enstitüsü, İmalat Mühendisliği Ana Bilim Dalı
Anahtar Kelimeler
Mühendislik Bilimleri, Engineering Sciences
